不干膠的模切屬于精確模切，要求切斷面材和膠水而不傷及底紙，并且在刀口斷面膠水回流結合前完成排廢。在實際加工過程中由于受諸多因素的影響，很難達到這種理想狀況。
對于不干膠模切溢膠的表現(xiàn)形式有模切過程中溢膠和模切后溢膠兩種情況。今天我們就先和大家談談模切過程中的溢膠現(xiàn)象。
模切排廢過程中的邊緣溢膠跟模切刀的鋒利程度、模切壓力的調整、模切墊板材質的選擇、不干膠材料膠水的軟硬度和模切后排廢前紙路設置等相關。

【1】模切壓力過大
模切刀痕偏深，模切刀下行過程對材料產生過度擠壓，排廢后標簽邊緣出現(xiàn)溢膠，建議通過染色法快速檢測底紙刀痕的深淺情況，避免壓力過大導致溢膠。

【2】模切壓力過小或刀不夠鋒利

膠膜局部未切斷，排廢時撕破膠膜產生拉膠絲導致標簽邊緣溢膠；（嚴重時會出現(xiàn)排廢帶標）針對這種問題，建議：

a.適當加大模切壓力，確保膠膜切斷

b.使用刀角更小更鋒利的模切刀來模切，或者用帶特氟龍防粘涂層的刀模切

c.采用斜向起廢排廢法，或剝離板起廢排廢法緩解刀口拉膠絲/帶標的情況

【3】模切底板的選擇
底板是調整模切壓力的基準，底板的平整度、厚度均勻性，以及硬度直接影響模切效果。如下圖的模切底板過軟，會導致模切失壓，模切時刀痕位置的膠水被過度擠壓，使膠水向刀口兩側堆積產生溢膠問題。
解決方法：建議采用厚度均勻、硬度合適的聚酯片材（如露米勒）做模切底板，且不建議通過在底板表面局部貼膠帶來調整模切壓力。

【4】MD方向單面溢膠
模切后排廢前的紙路過長，經過多次嚙合輪的擠壓導致膠水回流，刀痕位置膠水重新結合，排廢時產生膠水拉絲。（通常是MD方向單邊溢膠）。
解決方法：縮短模切后排廢前的紙路，減少嚙合壓輪對模切刀口膠水的擠壓。如無法調整，可在排廢前使用溶劑滲透溶斷刀縫膠水的方法避免排廢拉膠絲。


好啦，關于銅版紙不干膠材料模切易膠的分享就到這里啦，同時也適用去其他模切材料哦，大家可以參考哈，讓我們下期見。

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